O esterco de vaca transformado em carbono poroso captura CO₂ com 58% mais eficiência do que o carbono sem ativação, segundo estudo do IIT Gandhinagar publicado em 2026. O processo usa materiais simples, gera pouco resíduo e funciona à temperatura ambiente, uma vantagem rara entre os adsorventes sólidos existentes hoje.

Por que pesquisadores apostaram no esterco de vaca como matéria-prima?

A Índia tem o maior rebanho bovino do mundo, o que significa esterco disponível em quantidade enorme todos os dias, a custo praticamente zero. Para produzir adsorventes de carbono, a maioria dos processos usa precursores sintéticos, corrosivos e caros. O esterco surgiu como alternativa oposta: barata, abundante e inteiramente orgânica.

O que torna essa escolha mais interessante está na composição do esterco bovino. Ele é rico em biomassa orgânica que, aquecida sem oxigênio, se transforma em carbono com estrutura naturalmente porosa. Os pesquisadores do Instituto Indiano de Tecnologia de Gandhinagar partiram desse ponto para ir além.

Como o NDPC-1 é produzido a partir do esterco bovino?

O processo combina esterco de vaca com dois ingredientes adicionais: melamina, que fornece nitrogênio, e bicarbonato de potássio, um ativador eficaz e muito menos corrosivo do que os químicos usados em métodos convencionais. A mistura é aquecida em forno a temperatura extrema sem presença de oxigênio, num processo chamado pirólise.

O nitrogênio incorporado na estrutura do carbono é o segredo do desempenho superior. Ele torna o material mais atraente para moléculas de CO₂, aumentando a adesão. O resultado mais eficiente foi o NDPC-1, com 2,95% de nitrogênio e área de superfície de 1.153 metros quadrados por grama.

As etapas do processo, do esterco ao adsorvente final:

• Mistura do esterco de vaca com melamina (fonte de nitrogênio) e bicarbonato de potássio (ativador verde).
• Aquecimento em forno a temperatura extrema sem oxigênio, processo chamado pirólise seca.
• Formação de carbono poroso com poros em nanoescala que retêm moléculas de CO₂ na superfície.
• Incorporação do nitrogênio na estrutura do carbono para aumentar a atração química pelo CO₂.
• Resultado: NDPC-1 com 58% mais eficiência do que o carbono puro pirolisado sem ativação.

O que significa ter 1.153 metros quadrados de superfície em apenas um grama?

Pegue um grama de NDPC-1 e expanda mentalmente sua superfície interna: ela cobriria a área de várias quadras de tênis. Isso é possível porque o material contém poros minúsculos, invisíveis a olho nu, que multiplicam a área disponível para que moléculas de CO₂ se adiram.

Para ter referência concreta, adsorventes sólidos comuns precisam de temperaturas entre 400°C e 700°C para capturar CO₂ de forma seletiva. O NDPC-1 faz isso a apenas 30°C. Essa diferença reduz consideravelmente o consumo de energia necessário para operar o sistema de captura.

Uma comparação direta entre o NDPC-1 e adsorventes convencionais:

Por que capturar CO₂ à temperatura ambiente é uma virada técnica?

A maioria dos materiais que capturam CO₂ precisa ser aquecida a centenas de graus para funcionar. Isso eleva o custo energético da operação e torna o processo menos atraente para indústrias que já consomem energia intensa na produção. Trabalhar a 30°C muda completamente o perfil econômico da captura.

A captura e armazenamento de CO₂ enfrenta hoje um obstáculo central: o custo inviabiliza a adoção em grande escala. Um adsorvente feito de resíduo agrícola, que funciona a 30°C e suporta dez ciclos sem perder eficiência, torna essa tecnologia mais próxima de uma aplicação industrial real.

Quando esse material pode sair do laboratório e entrar nas indústrias?

Ainda há distância entre o laboratório e a linha de produção industrial. O estudo demonstrou que o NDPC-1 mantém eficiência em ciclos repetidos, o que é promissor. Mas escalar um processo para tratar toneladas de CO₂ industrial envolve desafios de engenharia que vão além da síntese do material em laboratório.

O pesquisador Ranjeet Kumar e a equipe do IIT Gandhinagar reconhecem que o próximo passo é validar o desempenho em condições próximas às industriais. A vantagem já documentada é real: processo em etapa única, sem geração significativa de resíduo líquido e com ativadores que não comprometem o ambiente.

Nunca foi tão fácil ficar bem informado com O Antagonista

Inscreva-se